آشنایی با هنر شیشه گری

ظروف شیشه ای از کاربردی ترین ظروف در زندگی افراد است و بسیاری از افراد در خانه خود به صورت مداوم از این ظروف استفاده می کنند. ظروف شیشه ای در سرو و نگهداری مواد غذایی کاربرد دارند و از آن ها در دکوراسیون نیز استفاده می شود. یکی از جذاب ترین نکات درباره این ظروف، مراحل ساخت آن ها است. شیشه گری یکی از قدیمی ترین صنایع در ایران است و به همین خاطر آشنایی با مراحل ساخت ظروف شیشه ای می تواند برای هر فردی جذاب باشد.

هنر شیشه گری

هنر شیشه گری به اقدامی گفته می شود که با انجام آن از مواد شیشه مذاب و محصولات آن لوازمی با قابلیت تزیینی و کاربردی تولید می شود. صنایع دستی شیشه ای، در عین سادگی، با درخشش زیبا زیر نور، جزو هنر های دستی پرطرفدار به حساب می آیند. در واقع شیشه ترکیبی از سیلیکات های قلیایی است که در کوره و دمای مورد نظر به حالت مذاب و خمیری در می آید و می توان با استفاده از فن و مهارت آن را به شکل مورد نظر خود تبدیل کرد. شیشه موادی است که در ساختار خود شکل های هندسی ندارد، به همین دلیل پس از ذوب شدن به راحتی فرم می پذیرد و می توان فرم دلخواه را در آن اجرا کرد.

شیشه گری هنر و صنعتی است که بشر از هزاران سال قبل با آن آشنا بوده است و در طول تاریخ از این هنر و صنعت در ابعاد مختلف زندگی درباری و عادی استفاده کرده است و امروزه نیز با وجود اینکه شیشه گری به یک صنعت تبدیل شده و نیازهای جوامع از طریق آن رفع می شود اما، شیشه گری دستی و سنتی به عنوان یک پیشه و هنر همچنان جریان دارد.

تاریخچه هنر شیشه گری

قدیمی ترین شیشه های پیدا شده در اطراف رود فرات که نشان از توجه مردم باستان به این هنر دارند. با رواج این هنر در سراسر دنیا و بدعت هایی در روش تولید، برخی شهرهای بزرگ به قطب های این صنعت تبدیل شدند که از جمله آن ها می توان به این شهرها اشاره کرد:

• ونیز
• اسکندریه
• دمشق

از سوی دیگر آثار و شواهد باستان شناسی نشان از توسعه این هنر در ایران دارند. یک نمایشنامه یونانی قبل از میلاد مسیح به نویسندگی آرستیوفانس که از جام های بلورین در تخت جمشید نوشته است، گردن بندی با دانه های شیشه ای آبی و قدمت 2250 ساله در شمال ایران و نیز تکه های شیشه سبز رنگ مربوط به ماقبل تاریخ در لرستان و شوش، برخی از شواهد رشد و رواج این صنعت در ایران هستند.

آشنایی با شیشه های دست ساز به روش سنتی

شیشه گری هنر شکل دادن به شیشه است. هنرمند در این هنر، ابتدا ماده شیشه را حرارت می دهد تا نرم شود. سپس بوسیله دست یا ابزار مخصوص, یا دمیدن اشکال زیبایی را با آن پدید می آورد. اکثر شیشه های معمولی از چندین ماده ی مرکب درست شده اند که مهمترین آنها (sio2)، کربنات سدیم، آهک و کربنات پتاسیم است که بسته به کم و زیاد بودن این مواد، خواص شیشه نظیر هدایت جریان برق، مقاومت در مقابل اسیدها و مقاومت در برابر حرارت، تغییر می کند.

انواع صنایع دستی شیشه ای

هنر شیشه گری باعث تولید انواع محصولات می شود که در ابعاد گوناگون زندگی مورد استفاده قرار می گیرند و می توانند جنبه تزیینی و کاربردی داشته باشند. لوازم کاربردی زندگی مانند پارچ، لیوان، استکان، ابزار پذیرایی، لوازم زیورآلات، لوازم تزیینی مانند گلدان ها، فانوس ها و غیره از مهمترین انواع صنایع دستی شیشه ای هستند. همین طور در یک دسته بندی کلی می توان انواع صنایع دستی شیشه ای را به این موارد تقسیم بندی کرد:

• محصولات شیشه ای تراش خورده که شامل انواع ظروف، وسایل دکوراتیو و قطعات زیورآلات می باشند.
• محصولات شیشه ای مات که برای ساخت انواع اشیاء مورد استفاده قرار می گیرند.
• محصولات شیشه ای نقاشی شده که اغلب توسط هنرمندان نقاش، کارهایی بر روی شیشه اجرا می شود.
• محصولات شیشه ای دو پوست و سه پوست

ویژگی های فیزیکی شیشه

در توصیف ویژگی های فیزیکی شیشه، می توان چنین گفت که این ماده مایعی است کاملا سرد شده. برخلاف مس و آهن، که بعد از ذوب در کوره سفت و سخت می شوند، شیشه پس از ذوب سخت تر نمی شود. قابلیت انعطاف آن تطبیق پذیری شگفت انگیز آن را توضیح می دهد. استادکاران آموخته اند که آن را در زمره ی فلزات به شمار آورند، چرا که همانند فلز در عملیاتی حرارتی پس از قالب زدن و چرخاندن و دمیدن به شکل های مختلف تبدیل می شود.
محصولات و رشته های شیشه ی دست ساز انواع گوناگونی دارد که با انجام کارهای تکمیلی بر روی آن هم بر زیبایی شیشه ها افزود و هم محصولات متنوعی را تولید کرد. این تنوع ناشی از عواملی است که بعد از مراحل اولیه ی ساخت، که تقریبا در همه ی رشته ها یکسان است؛ روی شیشه انجام می شود که به آن ها مراحل تکمیلی کار می گویند. این عوامل شیشه را از نظر نوع متنوع کرده و رشته های گوناگونی را ایجاد نموده است.

ابزار و وسایل کار مورد نیاز در شیشه گری دستی

ابزار و وسایل کار در یک کارگاه شیشه گری را وسایل ساده ای تشکیل می دهد که عباتند از:

• لوله دَم: لوله ای است فولادی به طول تقریبی 100 تا 150 سانتی متر و به قطر 2/5 سانتی متر می باشد که بالای آن را روکش چوبی می دهند. به این وسیله، فوتک نیز می گویند.
• سنگ کار: شمش مستطیل شکلی از جنس آهن است که به صورت مسطح و به ابعاد تقریبی 30*20*2 سانتی متر که برای ورز دادن بارِ شیشه از آن استفاده می کنند.
• تیغ: کاردی شبیه به کارد آشپزخانه است ولی قوی تر از آن که معمولا برای بریدن و خش انداختن محل جداسازی مورد استفاده قرار می گیرد.
• قالب تخته: این وسیله که با اشکال مختلف ساخته می شود، مرکب از دو قطعه تخته ی چوبی است و در موارد خاصی مانند شکل دادن و کنترل پایه ی ظروف مورد استفاده قرار می گیرد و هنگام استفاده باید به طور مرتب خیس شود.
• تخته: وسیله ای از جنس چوب و در ابعاد مختلف است که بیشتر برای پرداختن لبه ها و کناره های ظروف و سایر محصولات شیشه ای مورد استفاده قرار می گیرد. این وسیله نیز باید موقع کار به طور دائم با آب خیس شود.
• قاشق: این وسیله که نقش قالب را دارد، از قطعه ای چوب استوانه ای شکل ساخته شده و در قسمت فوقانی آن حفره ای به صورت عرق چین خالی شده و به هنگام قرار گرفتن بار شیشه در داخل آن، به یکنواخت کردن و یکسان کردن ضخامت بار کمک می کند. هنگام کار قاشق باید دائما خیس نگه داشته شود.

  ابزار قاشق در ساخت شیشه دست ساز

• انبر: به انبرهای معمولی شباهت دارد و در اندازه های مختلف است. از خاصیت ارتجاعی آن در زمان کار استفاده می کنند.
• قیچی: این وسیله شباهت زیادی به قیچی معمولی دارد و از آن برای بریدن بار اضافی از واگیره و بریدن لبه ی ظروف و خش انداختن محل جداسازی محصول از دَم استفاده می شود.
• نیمکت شیشه گری (دستگاه): وسیله ای است که استادکار در حالت نشسته روی آن کار می کند و عبارت است از یک نیمکت و دو میله افقی در اطراف آن که به ارتفاع تقریبی 30 سانتی متر از سطح میز نشیمن نیمکت تعبیه شده است.

مراحل تولید شیشه گری دستی

ساخت یک محصول شیشه ای به صورت دست ساز را می توان مشتمل بر 20 مرحله دانست که در ادامه مراحل مربوط به ساخت یک گلدان شیشه ای را برای شما توضیح دادیم که برای ساخت سایر ظروف شیشه ای به صورت دست ساز هم کم و بیش همین مراحل را انجام دهیم البته با مختصر تفاوتی که مربوط به خصوصیات آن ظرف می شود طی می کنند.

مراحل ساخت یک گلدان به روش شیشه گری دستی عبارت اند از:

1- نوک لوله دَم را به آرامی در بار کوره و به اندازه ی کم فرو می برند و مقدار کمی می چرخانند تا کمی بار آن جمع شود. (منظور از بار ماده ی مناسب موجود در کوره است که از ترکیب سیلیس و شیشه خرده است).

2- در این مرحله دَم را از کوره خارج کرده، در حالی که دور محور خود دم چرخانده می شود. دَم را در جهات مختلف گردش می دهند تا بار به اصطلاح شُره نکند و در قسمت سر دَم بماند.

3- در این مرحله باری که در قسمت سر دم ثابت مانده بر روی قطعه آهنی مسطح (سنگ کار) ورز می دهند و در نهایت قسمت انتهایی بار را نیز با سطح ساده شده تماس می دهند تا کمی سرد شود. این عمل را سنگ کاری می گویند.

4- در این مرحله اندکی در دَم می دمند (فوت می کنند) و در نتیجه ی این کار، حباب کوچکی به قطر 7 تا 5 سانتی متر، به نام گوی اول در انتهای دَم ساخته می شود. تا خاتمه ی این مرحله ماده مذاب هنوز داغ و سرخ رنگ است. در مرحله ی پایانی ساخت حباب اولیه، لحظاتی صبر می کنند تا گوی سرد شود و از رنگ قرمز به رنگ بار اصلی شیشه برگردد.

5- در این مرحله پس از این که گوی سرد شد، عینا مثل مرحله ی نخست گوی را داخل کوره فرو برده و کمی آن را در بار می چرخانند تا بار بیشتری بر روی حباب یا گوی اولیه جمع شود.

6- در این مرحله پس از این که لوله ی دم خارج شد، دقیقا همانند مرحله دوم، دَم را علاوه بر چرخش در محور خود دَم، در جهات مختلف نیز حرکت می دهند.

7- این مرحله اهمیت زیادی دارد و به این صورت انجام می شود که عبارت اند از:

پس از آن که اندکی در دَم دمیده شد و حباب بزرگ تر شد، آن را در داخل قاشق چوبی خیس قرار داده و می چرخانند. به این ترتیب علاوه بر آن که گوی تا حدودی سرد شده و از حالت خمیری درمی آید، کار دمیدن در مراحل بعد نیز ساده تر می شود و نهایتا موجب یکنواختی بیشتر شیشه از لحاظ ضخامت در تمام بدنه حباب می شود.

8- در این مرحله به نسبت درازی گردن ظرف تولیدی، انبر را به گلوگاه حباب نزدیک کرده و ضمن چرخاندن دَم به حول محور دَم، انبر را به طرف انتهایی حباب با فشار حرکت می دهند. این کار ممکن است به صورت ایستاده و با کمک وردست (کمک استادکار) و یا توسط خود استادکار به حالت نشسته و بر روی دستگاه صورت پذیرد.

این عمل موجب می شود در منطقه ای که انبر با بدنه ی حباب تماس دارد، هم شیشه فشرده تر شود و هم آن قسمت که گردن ظرف را تشکیل می دهد، سردتر و در نتیجه سخت تر شده و در مراحل بعدی که در دَم دمیده می شود، آن منطقه تغییر شکل چندانی نیابد و قطر آن ثابت بماند.

هر چه گردن ظرف بلندتر باشد، به همان میزان انبر در طول بیشتری از گلوگاه به طرف بدنه حرکت داده می شود و ضمن این کار، عمل دمیدن متناوب در دَم ادامه می یابد.

9- در این مرحله دقیقا درگلوگاه حباب و دَم، با انبر فشار بیشتری وارد می آید. به گونه ای که قطر آن منطقه به حدود قطر دَم برسد و شیاری واضح در آنجا ظاهر شود.

10- این مرحله، مرحله ای است که دمیدن نهایی به درون حباب انجام می شود و بنا به لزوم و مقدار حجم ظرف، در آن دمیده می شود. معمولا همزمان با آخرین فوت در دَم، کف حباب را با سطح صافی مماس می کنند تا سطح اتکا ظرف در زمان استفاده تامین شده و به هنگام مصرف از تعادل برخوردار باشد.

11- در این مرحله وردست با لوله دَم دیگری (در این حالت واگیره می گویند) به کمک استادکار آمده و واگیره را با فشار اندکی با کنترل استادکار دقیقا در وسط قسمت مسطح شده ی کف حباب قرار می چسباند. اعمال فشار اندک باعث می شود که ته ظرف در قسمت مرکزی تا حدودی فرو رفته و عرق چین کوچکی در کف ظرف ایجاد شود که از نظر اصول طراحی صنعتی ایستایی ظرف هنگام مصرف دارای اهمیت زیادی است.

12- در این مرحله استادکار در حالی که دم را حول محور خود می چرخاند توسط کارد و نیز محل شیار مرحله نهم را خش می اندازد و سپس چند قطره آب سرد در محل خش می چکاند.

13- در این مرحله با ضربه ی مختصری که به دم وارد می شود، ظرف از محلی که با آب خیس شده از دَم جدا و به واگیره منتقل می شود.

14- در این مرحله ظرف شیشه ای به واگیره منتقل می شود و بعد به دهانه ی کوره و نهایتا به شعله نزدیک می شود تا محل جدا شده گرم و در نتیجه نرم شود. این عمل همواره با چرخش دَم حول محور خودش انجام می پذیرد.

15- در حالی که لبه و گلوگاه ظرف کاملا نرم، گداخته و قابل شکل پذیری است. استادکار انبر را در دهانه ی ظرف به صورت بسته وارد کرده و حین چرخاندن واگیره حول محور خودش، آرام آرام دهانه ی انبر را باز می کند تا قطر دهانه ی ظرف به حد مورد نظر برسد.

16- در این مرحله پرداخت لبه ی ظرف توسط انبر یا تخته انجام می شود و به تناسب برگشتگی لبه ی ظرف، میزان فشار انبر یا تخته تنظیم می شود.

17- در این مرحله وردست به وسیله ی واگیره مقداری بار از کوره برمی دارد و کمی صبر می کند تا به حالت ریزش از واگیره، به پایین شُره کند، آنگاه با کمک قرار گرفتن از چرخش های جانبی و رو به پایین، طول و ضخامت بار را کنترل می کند.

18- در این مرحله با کنترل استاد کار، انتهای بار واگیره در محل مناسب به بدنه ی ظرف چسبانده می شود و به کمک قیچی از محل مناسب و مورد نظر استاد کار بریده می شود و بعد از چرخش مختصر دور محور دَم سر، دیگر بار قیچی می شود تا از یک سو آزاد و از سوی دیگر به بدنه محکم شود، سپس با انبر شکل پذیرفته و به بدنه محکم می شود.

19- در این مرحله بعد از نصب دو سر دسته به بدنه، واگیره دور محور خود گردش می کند و در صورت لزوم در جهات دیگر نیز چرخانده می شود تا زمانی که بار کاملا سرد و سخت شود. اگر قرار باشد روی دسته تزئین شود، در همین مرحله انجام می گیرد.

20- مرحله ای است که همراه با واگیره به گرمخانه چی واگذار می شود، وی نیز کار را در محل مناسبی از گرمخانه هدایت می کند. با ضربه ی اندکی که به واگیره وارد می کند ظرف به آهستگی از آن جدا شده و در ته گرمخانه روی ماسه ی نرم می افتد.

شیشه ی ساخته شده باید حدود 48 ساعت در گرمخانه بماند و آهسته آهسته سرد شود. درجه ی حرارت گرمخانه در این مرحله حدود 500 درجه سانتی گراد است که آرام آرام تا 20 درجه کاهش می یابد، در غیر این صورت ظرف دچار شُک شده، ترک برداشته و متلاشی می شود.

بعد از ساختن شیشه می توان روی آن کارهای تکمیلی را انجام داد تا به زیبایی آن افزوده شود.

شیشه گری هنری با سابقه ای طولانی است. هنر شیشه گری در طول تاریخ توانسته است به یکی از محبوب ترین انواع صنایع دستی تبدیل شود. امیدوارم از مطالب بالا لذت برده باشید.

آشنایی با هنر سفالگری